Fünf verschiedene Verfahren: Mischen, Kalandrieren / Folien, Laminieren, Aushärten und Endproduktprüfung und Verpackung

Unterschiedliche Compound-Anwendungen erfordern ein individuelles Compound-Mischen.

Wir prüfen regelmäßig eine Reihe von Rohstoffen auf ihre Eignung für die Kundenbedürfnisse. Passen Sie unser Mischverfahren und Rezept an, um die Anforderungen der Anwendung zu erfüllen. Aus Labor- und Produktionsversuchen berechnen wir den idealen Anteil an Rohstoffen und Mischzeit und -schritten.

Unsere automatisierten Mischanlagen sorgen dafür, dass der tatsächliche Mischvorgang nicht von der Rezeptur abweicht.

Jede aus dem Mischer kommende Charge wird mit einer Chargennummer versehen. und im Labor getestet, bevor sie zur weiteren Verarbeitung freigegeben werden.

Die Verbindung, die wir von unserer Mischanlage erhalten, besteht aus dicken Platten mit geringer Breite. Um es in die gewünschte Breite und Dicke zu bringen und falls nötig auf Gewebe zu beschichten, führen wir es entweder durch einen Kalander oder einen Extruder.

Unsere Folienlinien regeln und passen Temperaturen, Geschwindigkeit und Stärke an, um sicherzustellen, dass die fertige Platte oder das gummierte Gewebe gleichmäßig dick und frei von blanken Flecken ist. Bei jedem Setup überprüft ein menschlicher Vorgesetzter außerdem die Breite und Dicke, um sicherzustellen, dass keine Abweichung vorliegt.

Forech ist auch in der Lage, Deckgummi mit einer Dicke von bis zu 8 mm in einem einzigen Durchgang herzustellen, wodurch das Risiko einer Blasenbildung oder Delamination während des Betriebs verringert wird.

Bei Stoffgurten bringen wir einzelne Rollen aus gummiertem Stoff zu einem Bautisch, legen sie übereinander und üben einen leichten Druck aus, um die Karkasse des Stoffgürtels zu bilden.

Die obere Abdeckung und die untere Abdeckung werden bei dieser Maschine ebenfalls auf die Gewebekarkasse aufgelegt. Der Bautisch ist auch die Ausrüstung, mit der wir sehr dicke Gummiabdeckungen oder Gummiauskleidungsplatten aus dünneren Platten aus dem Kalander montieren. Brecher, Sensorschleifen oder andere Ergänzungen der Abdeckung werden in dieser Fertigungsphase ebenfalls in das Band eingebaut.

Bei Stahlcordbändern erfolgt das Laminieren inline in einer Verdichtungsstation, in der Gummi und Stahldraht oben und unten unter Spannung liegen.

Formteile werden in der Form selbst montiert.

Nach der Montage bringen wir das zusammengebaute Blech, das Förderband oder das Formteil zu einer Rotocure oder einer Presse.

Wir wenden Hitze und Druck an, und der Rohgummi durchläuft eine Vulkanisationsreaktion, um seine endgültige Form anzunehmen.

Forech hat Spezialpressen und -formen für Produkte, Dicke, Breite und Form für die verschiedenen Produktlinien entwickelt, darunter Gummiplatten, Profilgummibälge, flache Förderbänder, Profilförderbänder, Keramikbeläge und -kissen, Seitenwände und Stollen sowie Zwischenringe.

In jeder Linie werden Härtungszeit, Temperatur und Druck überwacht und kontrolliert, um eine bestmögliche Oberflächengüte und ein fehlerfreies Produkt zu gewährleisten.